Thursday, April 27, 2017
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CONTROLLO DI QUALITA' PER LA RIDUZIONE DEI COSTI

La congiuntura economica sfavorevole spinge le imprese di tutto il mondo a ricercare e sfruttare metodi di controllo dei propri processi aziendali al fine di renderli quanto più possibile efficienti.

A tal proposito il modello obiettivo a cui tendere è quello del “KAIZEN”, ovvero del miglioramento continuo di origine nipponica. Introdotto per la prima volta in Motorola nella seconda metà degli anni ‘80 da Bob Galvin e Bill Smith, ben presto si diffuse in  altre importanti compagnie, come General Electric, Toyota, Honeywell e Microsoft. Ad oggi, più di 100 imprese italiane hanno adottato questa metodologia di  Total Quality Mnagement (TQM) al fine di ridurre gli sprechi, eliminare le inefficienze ed aumentare il livello di servizio offerto ai clienti finali.



La congiuntura economica sfavorevole spinge le imprese di tutto il mondo a ricercare e sfruttare metodi di controllo dei propri processi aziendali al fine di renderli quanto più possibile efficienti.

A tal proposito il modello obiettivo a cui tendere è quello del “KAIZEN”, ovvero del miglioramento continuo di origine nipponica. Introdotto per la prima volta in Motorola nella seconda metà degli anni ‘80 da Bob Galvin e Bill Smith, ben presto si diffuse in  altre importanti compagnie, come General Electric, Toyota, Honeywell e Microsoft. Ad oggi, più di 100 imprese italiane hanno adottato questa metodologia di  Total Quality Mnagement (TQM) al fine di ridurre gli sprechi, eliminare le inefficienze ed aumentare il livello di servizio offerto ai clienti finali.

L’approccio, prima che analitico e matematico, si può configura come una vera e propria filosofia aziendale riguardante il “Modus operandi” che deve caratterizzare ogni tipologia di attività o processo. Infatti, solo il coinvolgimento di tutte le divisioni e funzioni aziendali potrà favorire l’instaurarsi di una congiuntura strategica strutturata in grado di realizzare significativi miglioramenti in termini di efficienza e di riduzione dei costi. A fronte di un notevole sforzo di raccolta dati ed implementazione delle tecniche di controllo definite dal management, numerose realtà aziendali sono ad oggi riuscite ad ottenere un abbattimento dei costi di produzione di oltre il 30% ed una riduzione delle inefficienza del 70-80%.

Gli strumenti utilizzati rientrano nel campo dell’analisi e dell’inferenza statistica, al fine di verificare se i processi aziendali possono essere definiti in “controllo statistico”. In particolare, un fenomeno si definisce in controllo statistico qualora la sua deviazione standard dipenda unicamente da fattori accidentali. Infatti, ogni tipologia di attività, dalla fatturazione alla fresatura ed alesatura di componenti meccanici, soffre di una determinata variabilità, parte derivante da cause accidentali (non prevedibili), parte da cause sistematiche (eliminabili). A valle della creazione di un’ampia base dati riguardante i valori empirici  riscontrati attraverso l’osservazione di campioni, si procederà ad una sintesi analitica con l’utilizzo delle cosiddette “carte di controllo”.

Si propone un esempio per la verifica del controllo statistico di processo inerente una variabile aleatoria con distribuzione normale:

 



Si può intuitivamente notare che il processo non può essere considerato in controllo statistico in quanto il campione numero 5, nella carta di controllo del Range (differenza fra il valore massimo ed il valore minimo riscontrato all’interno di un campione di analisi) non rispetta il Limite di Controllo Superiore posto a distanza uguale  (σ = deviazione standard; n = numerosità del campione) dal valor medio.

Qualora l’analisi di stabilità del processo fosse sotto controllo si potrebbe procedere a determinarne la sua capacità di rispettare i Limiti di Tolleranza imposti dal management. Si supponga ad esempio di voler verificare se il diametro di un componente rispetti o meno un limite superiore di 74,04mm ed un limite inferiore di 73,95mm con un valore medio target di 74mm.

L’indicatore di capacità è il Cp. In particolare, si sottolinea a che per considerare la qualità del processo produttivo accettabile, tale parametro dovrebbe essere  maggiore di 1,33. Qualora                         si ottenesse questo risultato si raggiungerebbe un livello di qualità , ovvero ciascun limite di specifica si troverebbe alla distanza di 4 volte il valore di σ dal valore medio. In termini pratici significherebbe produrre 6.210 DPM (parti difettate per milione).

A tal proposito è noto l’approccio del Six Sigma, che prevede di raggiungere un livello di perfezione ed efficienza  tale da produrre solo 3,4 DPM. Il Six Sigma è una filosofia da applicare in tutti i campi dell’azienda dalla produzione, al marketing, all’amministrazione. Tale metodologia necessita di tempo, controlli rigorosi ed iniziali investimenti, ma, sulla base di pregresse esperienze, è in grado di far ottenere ritorni economici tali da mutare l’intera struttura di costi di un ‘impresa.

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